Objetivo

• Controlar descarregamento de leite de forma automática, segura e eficaz;
• Totalizar o peso liquido da carga descarregada;
• Eliminar as ocorrências de instabilidade de operação.

Metodologia

O sistema consiste em criação de baias de descarregamento, contendo individualmente, medidor de vazão, sensor de temperatura, bomba centrífuga, tanque de controle de espuma, uma IHM, uma impressora de modelo cupom fiscal e um CLP, estes três últimos podendo integrar com mais baias.

A ação do operador torna-se padronizada, com necessidade de inserir informações que possam identificar a descarga, seja pela placa, motorista, ou procedência, e destinação. O sistema identifica o descarregamento e ao final gera uma impressão contendo a totalização descarregada, assim como sua temperatura média. Outras informações podem ser inseridas, baseadas em necessidades da empresa.

O sistema possui ferramentas de acompanhamento, inicio, pausa e emergência para cada baia e capacidade de integração em sistema de mapeamento de registros em forma digital.

Aplicação:

Com a implantação da automação do sistema de totalização na recepção de leite foi proporcionado os seguintes benefícios:

• Segurança e confiabilidade na operação;
• Padronização nos descarregamentos, respeitando as normas estabelecidas;
• Controle de estoque real;
• Agilidade.

Objetivo

• Controlar fluxo de logística para descarga de leite;
• Implantar padrão de operação ao integrar portaria, laboratório e plataforma;
• Mapear gargalos e informações pertinentes por registro;
• Eliminar as ocorrências de instabilidade de operação.

Metodologia

O sistema consiste de interfaces homem-maquina, sendo IHM touch screen ou supervisório SCADA, que guiam a operação assistida de forma padronizada, auxiliando a cada setor suas respectivas necessidades e responsabilidades.

Cada ação tomada pelos operadores pode ser acompanhada por uma televisão remota instalada em local estratégico, guiando ambos os operadores quanto responsáveis pela logística.

Ao final, é realizado um mapeamento incorporando todas as informações determinadas e disponibilizado em um sistema Intranet, facilitando o rastreamento, consulta historiada e analise de gargalos.

Aplicação:

Com a implantação da automação do sistema de controle de recepção de leite foi proporcionado os seguintes benefícios:

• Segurança e confiabilidade na operação;
• Padronização nos descarregamentos, respeitando as normas estabelecidas;
• Agilidade de rastreamento de registros em plataforma digital;
• Integração de setores responsáveis dividindo respectivas responsabilidades.

Objetivo

Desenvolvimento de projeto elétrico e automação das balanças do Premix para formulações de receitas.

Metodologia

Foram instaladas válvulas pneumáticas em cada saída de ingredientes para alimentação do bojo da balança com objetivo de controlar com maior precisão a quantidade de ingredientes a serem dosados conforme suas respectivas receitas. Em cada bojo foi instalado uma balança Alfa, onde os módulos de pesagem comunicavam com o CLP via rede DevicNet.

O Software foi desenvolvido com nível de autonomia para dosagem automática de vinte ingredientes e capacidade de armazenamento de até 20 receitas. A área de supervisão tem total liberdade de editar todas as receitas ou até mesmo desenvolver novas receitas utilizando os 20 ingredientes disponível.

Aplicação:

Com a implantação do sistema de Premix, obtivemos os resultados abaixo:

• Maior padronização na formulação conseguindo um resultado menor de 0.5% de erro, consequentemente maior controle de qualidade.
• Diminuição nos custos de produção.
• Rastreabilidade. Com os relatórios desenvolvidos em ambiente da web na plataforma “PHP MAKER“ é possível obter em tempo real as informações de todas as receitas.

Objetivo

Realizar controle de expedições e descarregamentos com um sistema de protocolo aberto que permita a integração de novas áreas de forma modular, com capacidade de informação dinâmica e em tempo real, em rede intranet, dos relatórios e estados dos mesmos.

Metodologia

Foram instalados módulos de balanças industriais com capacidade de comunicação com controladores lógicos programáveis e um sistema SCADA, com o objetivo de controlar o sistema de expedições e descarregamentos do centro de distribuições. Os dados de cada registro único são inseridos de forma operacional através do sistema SCADA e são classificadas automaticamente informações determinadas pelo cliente como: período e tolerâncias. Edições são resguardadas no sistema de relatórios.

Além disto, foi inserida capacidade de comunicação entre duas balanças geograficamente distantes, com objetivo de controlar possíveis desvios de carga e segurança da mesma. Durante a preparação de informações necessárias, foram classificadas as seguintes necessidades:

• Horário de chegada e saída do pátio;
• Placa, Motorista, Transportadora e tipo de Caminhão;
• Nota Fiscal, Manifesto e Produto;
• Peso de Chegada, Saída, entre balanças e (Des)Carregado líquido;
• Capacidade de Mapeamento temporal (Diário, Mensal, Anual e outros);
• Relatórios de totalizações de cargas e descargas;
• Outras demandas do cliente.

Aplicação:

Com a implantação do sistema, detectaram-se melhorias no nível de manutenção e agilidade na captação dos registros. O sistema, além de cumprir com a segurança exigida pela empresa, tornou-se uma ferramenta de ampla utilização pelos setores responsáveis com sua opção de visibilidade em rede intranet via PHP/HTML, resultando uma maior independência para os colaboradores.

Objetivo

Realizar controle do processo primário do leite, seu registro, análise e destinação em um sistema de protocolo aberto com capacidade de melhorias modulares. Monitoração remota e disponibilidade de informações dinâmicas e em tempo real, em rede intranet, dos relatórios e estados.

Metodologia

Foram instalado um módulo de balança industrial, dois controladores lógicos programáveis, duas interfaces homem máquina, um sistema SCADA, uma central CIP e utilização das baias de descarregamento. Todo processo é direcionado aos respectivos setores de forma independente e integrado, com capacidade de monitoração em um local de espera ou supervisão.

Cada registro único é iniciado ao se dar a entrada para o pátio da empresa, sendo inserido de forma operacional através do sistema SCADA, e informado automaticamente ao setor de análises, onde se aprova ou desaprova a próxima etapa, a de destinação. De forma coordenada e segura somente se tem acesso aos registros quando a etapa anterior esta válida.

O processo de destinação possui um padrão de operação, resultando em melhoria da qualidade do processo, através de uma interface homem máquina, onde se acompanha todo o estado de descargas e ações.

Durante a preparação de informações necessárias, foram classificadas as seguintes necessidades:

• Horário de chegada, saída do pátio, momento de análise e finalização de descarga;
• Placa, Motorista, Transportadora e tipo de Caminhão;
• Nota Fiscal, Manifesto e Produto;
• Peso de Chegada, Saída, Vazão contabilizada e (Des)Carregado líquido;
• Aprovação de análises separadas por bocais;
• Capacidade de Mapeamento temporal (Diário, Mensal, Anual e outros);
• Relatórios de totalizações de cargas e descargas;
• Outras demandas do cliente.

Aplicação:

Com a implantação do sistema, detectaram-se melhorias no nível de manutenção, agilidade na captação dos registros e controle dinâmico do processo de descarregamento. O sistema, além de cumprir com a segurança exigida pela empresa, tornou-se uma ferramenta de ampla utilização pelos setores responsáveis com sua opção de visibilidade em rede intranet via PHP/HTML, resultando uma maior independência para os colaboradores.

Objetivo

• Anunciar e combater os vazamentos com formação de nuvem tóxica de Amônia (NH³) em sistema de refrigeração.

Metodologia

Foram instalados sensores analisadores de vazamento de gás de Amônia (NH³) e válvulas de bloqueio em pontos estratégicos do sistema, com o objetivo de detectar e eliminar o vazamento com formação de nuvem tóxica de amônia. Os alarmes são acionados, conforme o percentual de amônia no ambiente. Durante os testes, classificamos os vazamentos em três níveis:

• Alarme brando: a sirene é acionada e possibilita que um técnico em refrigeração acesse o local sem necessidade de máscara;
• Alarme médio: um sistema de exaustão é acionado automaticamente, o gás captado entra em contato com uma cortina de água e proporciona a neutralização da nuvem de amônia no ambiente;
• Alarme grave: a sirene será atuada, o sistema de exaustão entrará em funcionamento, os compressores entrarão em parada de emergência e as válvulas de bloqueio serão fechadas, imediatamente, impedindo que o vazamento torne-se um contaminante potencial. O teor de amônia no ambiente é registrado em gráficos históricos, com rastreamento de todo sistema de refrigeração durante um intervalo de doze meses.

Aplicação:

Com a implantação do sistema, detectaram-se níveis mínimos de Amônia no ambiente, com atuação segura e precisa das válvulas de bloqueio nas tubulações de distribuição do gás de Amônia (NH³). O sistema, além de gerar segurança para os colaboradores da empresa, assumiu a função de indicador de irregularidade de refrigeração para identificar e corrigir todos os vazamentos existentes, conforme as fases de trabalho dos compressores, embora sejam de pequena proporção.

Objetivo

• Controlar a demanda de ar comprimido em compressores que utilizam o ajuste de pressão através de comportas de carga/alívio instaladas na admissão de ar;
• Eliminar as ocorrências de parada de fábrica gerada pela insuficiência de ar comprimido nas células de produção;
• Reduzir o consumo de energia elétrica através da análise on-line de acordo com a necessidade de funcionamento de compressores, conforme o perfil das unidades fabris.

Metodologia

O sistema de geração de ar comprimido é composto de três compressores; dois, com capacidade de produção de 1000 PCM e um, de 215 PCM. Os de maior vazão trabalham como mestres da linha e são responsáveis pela produção de ar comprimido. O de menor vazão é denominado como escravo da linha, com a função de complementar a produção durante os momentos de pico de consumo. Para automação do sistema, foi instalado um transmissor de pressão na linha de ar comprimido com o objetivo de analisar se a pressão está acima do valor mínimo selecionado no sistema de monitoração.

Durante os momentos de pico de consumo, a pressão da linha tende a permanecer com valores inferiores ao “setpoint” mínimo de pressão. Para normalização, o compressor escravo é acionado automaticamente.

O sistema de automação monitora o número de carga e alívio de cada compressor instalado, formando uma equação de produção dos equipamentos. Através desta, determina-se o momento exato para a retirada do compressor escravo, indicando a estabilização do consumo. Se ele não proporcionar produção suficiente para normalizar a linha, o segundo compressor mestre é acionado automaticamente e gera um alarme para o sistema de supervisão de irregularidade no sistema de ar comprimido.

O sistema de automação controla a rotatividade dos compressores mestres a cada dez dias e no sistema de supervisão um alarme indicará que será efetuada a troca automaticamente deles.

Através de sensores de temperatura instalados em posições estratégicas da tubulação, monitorou-se a eficiência dos secadores de ar comprimido, gerando alarmes para o sistema de supervisão da existência de falhas no tratamento do ar comprimido.

Aplicação:

A implantação da automação no sistema de ar comprimido proporcionou os seguintes benefícios:

• Aumento significativo do MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) do sistema de ar comprimido;
• Economia de energia elétrica, para evitar que compressores complementares da produção de ar comprimido fiquem ligados sem necessidade;
• Melhoria na qualidade de fornecimento de ar comprimido. Com o monitoramento do sistema, evitou-se o envio de ar comprimido contaminado por água para os equipamentos;
• Com a implantação do sistema automático e realização regular de preventivas nos compressores, eliminaram-se as paradas de fábrica ocasionadas pela insuficiência de ar comprimido. E pode ser comprovadas, consecutivamente, por vinte e quatro meses.

Objetivo

• Controlar a demanda de água gelada em sistemas de refrigeração a placas por ajuste de controle de pressão do ramal de distribuição;
• Eliminar as ocorrências de parada dos aparelhos de refrigeração causados pela insuficiência de água gelada nos resfriadores à placa ou quebra dos aparelhos devido a elevações abruptas de pressão ocasionadas pela mudança repentina do perfil de demanda;
• Reduzir o consumo de energia elétrica, através de análise on-line, de acordo com as necessidades dos aparelhos de refrigeração para verificar o funcionamento das bombas de água gelada.

Metodologia

O sistema de abastecimento de água gelada para os aparelhos de refrigeração é composto de duas bombas centrífugas. Para automação do sistema, foi instalado um transmissor de pressão na linha de água gelada com o objetivo de analisar se a pressão está dentro do “set-point”; e, em uma das bombas, um conversor de frequência. Conforme a demanda da planta de água gelada, a pressão da linha varia fazendo com que o CLP (Controlador Lógico Programável) controle a velocidade da bomba através do conversor de frequência. Com isso, o motor da bomba trabalha grande parte do tempo abaixo da potência nominal, gerando economia de energia elétrica.

Quando a demanda aumenta e a bomba que está ligada ao conversor de frequência não consegue suprir a necessidade da planta; a outra, é acionada automaticamente. Após a normalização, esta última é desligada e a primeira não.

Aplicação:

Com a implantação da automação no sistema de água gelada, proporcionaram-se os seguintes benefícios:

• Economia de energia elétrica para evitar circulação de água gelada pelo circuito, o que ocasionava a perda de energia térmica (Kcal) e temperatura de 2 ºC. Considerando que a vazão circulante é igual a 60 m³/h e a eficiência térmica do sistema de banco de gelo, essa perda corresponde a 21,7 Kwh;
• Diminuição significativa da quebra de placas dos trocadores de calor;
• Funcionamento desnecessário da bomba complementar;
• A economia anual proporcionada pelo sistema de controle, considerando a potência das bombas e eliminação da perda de temperatura da água gelada, é equivalente a R$ 127.000,00.